新产品开发和旧压铸模具更新在压铸生产中经常遇到。一般而言，压铸件的内部和外部质量取决于压铸生产工艺参数，如金属液温度、压铸压力、速度和速度切换点。但在大多数情况下，它也与压铸模具设计和生产密切相关。影响压铸模具的因素包括型腔数、浇排系统设计、浇口类型(位置和尺寸)、铸件本身的结构等。为避免压铸模具设计造成的铸件缺陷，检查和纠正压铸模具生产中的一些问题，有必要对已完成的压铸模具进行试模。

一、优化压铸模具的试模和工艺参数

试模的主要目的是找出优化的工艺参数和压铸模具修改方案，要求即使材料、机器设置或环境因素发生变化，仍能保证压铸模具能够稳定、连续批量生产合格产品，限度地提高压铸模具的适应性，而不仅仅是为了获得几个好的试模样品。

二、找出压铸模具存在的问题

模具厂生产的压铸模具都希望是一个适应性好(即成型参数或工艺条件宽)的压铸模具。但由于设计考虑不周或生产过程中加工不到位，往往会出现尺寸差、局部过渡不畅、结构不合适等问题，导致铸件不合格或模具试生产不合格。试模是找出压铸模具问题简单、直接、有效的方法。

三、找出成形条件

在压铸模具测试过程中，压铸模具测试人员可以找到一组合适的工艺数据，该组数据可以作为设定机器参数的默认值，并根据该组数据调整压铸模具批量生产的工艺条件。

四、验证CAE辅助设计，提高后续工作效率

CAE分析软件是通过计算机模拟和模拟计算真实机器规格、真实合金性能和真实外部环境的结果。根据模拟模拟情况，压铸模具设计人员对压铸模具设计进行了相应的修改；分析数据可以直接作为，分析数据可以直接作为预设值输入，压铸模具测试人员可以检查和分析压铸模具设计是否存在缺陷。对试模缺陷与模拟结果进行对比分析，为后续工艺参数设置提供依据。