压铸模具是模具中的一大类。近几年，随着我国汽车、摩托车工业的快速发展，压铸行业迎来了新的发展时期。但是，同时对压铸模具的综合机械性能、使用寿命、模具结构等都提出了更高的要求。

  压力铸造是一种精密的生产工艺，但影响压铸件终尺寸变化的因素很多。其尺寸变化可分为线性变化(主要是因为收缩)、动模之间的错位、模线、铸件与模具的翘曲、压铸参数、抽芯及出模倾斜等。但是，一定要记住，压铸件的终尺寸变化只是部分取决于模具的精度，还与以下几个因素密切相关：模具在压铸过程中温度的正常波动、注射温度、冷却速度、铸件应力释放、模具结构等。要严格控制生产过程，优化模具结构，以减少成品尺寸的变化。

  压铸件的喷涂是压铸工艺中非常重要的一个环节，它能有效地避免压铸件与压铸模具焊接，使压铸模具在高温下具有润滑性能，减少压铸件顶出时的摩擦力、防止粘模，并起到冷却作用，避免压铸模具过度受热。但是，在一般的压铸模具设计中，滑块底部由于结构的关系，喷淋液很难喷到，所以很容易造成滑块表面温度过高、润滑不良，从而产生粘模、冲浇等缺陷，这不仅大大降低了滑块的使用寿命，而且会影响压铸件的终尺寸变化，甚至导致压铸件拉裂，进而影响产品合格率，增加模具维护成本。

  我公司在实际的模具制作和压铸生产中，经过多年的经验积累，设计了一种简单的喷淋装置，直接将喷涂管连接到滑块的底部，在模架外部设置界面，然后直接与压铸机的喷塑设备连接，这样就解决了我们平时喷涂时遇到的问题，使喷涂液可以直接喷到滑块的底部，避免滑块表面过热、润滑不良，从而避免粘模冲浇的发生，我们通过实际生产验证：采用此结构的模具，可使喷涂液直接喷到滑块底部，避免滑块表面过热、润滑不良，从而避免粘模冲浇的发生，通过实际生产验证：采用此结构的模具，滑块寿命提高4倍以上，原来生产的滑块也不会出现滑块表面过热、润滑不良等现象，从而避免滑块表面过热、润滑不良，从而避免了粘模冲浇现象的发生，我们通过实际生产验证：采用此结构的模具，滑块寿命提高了4倍以上，原来生产过程中需要维修的滑块，现在生产的滑

  并且在生产中还发现：原来在滑块底部容易积聚一些铝渣，从而导致滑块在滑动时卡死，轻则导致零压铸件尺寸超差，重则导致压坏模具；我们采用这种喷涂装置后，在喷涂的过程中，高速高压的喷涂液会把滑块底部的铝渣吹掉，从而保证滑块运行的顺畅。

  实践告诉我们：许多创新来自于生产实际，只要你去发现就有创新。