北美和欧洲商场中锌合金压铸件电镀产品质量要求契合ASTMG85规范中48小时酸性盐雾通过(10级)无缺点测试。这就给锌合金压铸的电镀质量控制带来很大的难度。

一、对压铸毛坯件质量要求：

1.收买优质锌锭，寄存坚持单调、清洁，熔炼不得混入退镀品、污脏水口料。

2.压铸毛坯无缺料、无变形、无缩水、无起泡无脱皮、无隔层无裂纹、无气孔、无飞边。

3.表面洁净无油渍，无碰撞伤痕。

4.铸件经150℃炉箱内烘烤1小时，无起泡。 5.皮下针孔距离抛光表面深度有必要大于0.30mm。 6.抛光件密度大于6.58g/cm3。

二、抛光上的控制也很关健：

1.单独抛光，不得与铜件同场所，同抛光材料。在工件表面若残存有许多铜原子，由于是抛光外力将其侵入，铜原子与锌基体属机械粘连没有扩散互容，在镀碱铜时，必定影响镀层与基体间的结合力和镀层本身的组织结构，然后下降防腐功用。

2.选用红膏粗抛，白膏抛亮，无漏抛，不留坯模痕，表面饱满无凹洼，无凸点，无针孔眼，无黑点。

3.勤上腊，上量少，不大力抛光，避免工件表面高温烧伤产生密布小孔。

4.不过量抛光，余量控制在0.10以内。不允许抛去细密层显露密布针孔眼。

5.单独摆放在单调、清洁处，不撞碰，避免表面氧化，水化，抛后在尽短时间内进行电镀。

三、皮下浅层气(针)孔是影响锌合金压铸件电镀质量(率)基本的主要的顽固的缺点。

就现商场的压铸技术才能要彻底消除气孔针孔还做不到，可以控制的只是气孔(针孔)的细少化、弥散化、皮下更深化，皮下针孔气孔的可探测性差，往往都选用抛光后凭肉眼全检把关，这就要求查验人员需具有极高的专业化水平缓眼力，根据失效方式剖析相关理论，凭肉眼查验的可检测度顶多也只要0.5。这是它的基赋性和主要性。当皮下气孔或针孔比较弥散，标准较小，而且也较深(比方0.50以下)，则对电镀层质量的影响也较小。当皮下气孔或针孔稍大些，标准也一般(比方0.20mm以下)，而且也不算很浅(比方0.20mm左右)，则可通过镀了酸铜之后再抛亮一次，对凹洼处进行抛修，去除表皮粗糙组织再进行镀镍镀铬，相同可以通过48小时的酸性盐雾测试，然后提高压铸件利用率。一般的皮下气孔、针孔也可以做出一部份合格的产品的实际，掩盖了皮下气孔针孔的部分损害，构成了顽固性。

四、底层镀铜选用镀铜加焦磷酸盐镀铜加盐亮光镀铜的工艺。

挑选半亮光镍+亮光镍+镍封这类镀镍工艺半亮光镍：在具有杰出导电性和掩盖才能的瓦特镍液中参与恰当的不含硫的亮光剂，组成半亮镍镀液，与亮光镍层之间产生恰当的电位差(80mv～130mv)到达电化保护之意图。半亮镍层膜厚可控制在2/3总膜层(约10μm左右)较为志向。亮光镍：膜层厚度占总镍层厚约1/3左右(即5μm左右)。二层间产生的电位差使得双层镍由单层镍的纵向腐蚀转变为横向的腐蚀，到达保护铜层及以下锌合金基体的作用。镍封：在一般的亮光镍溶液中，参与某些非导体微粒，微粒直径在0.1～1μm(微米)的不溶性固体如SiO2等，通过拌和使这些微粒悬浮在镀液中，在恰当的共堆积促进剂协助下，使这些微粒与镍产生共堆积而构成镍与微粒组成的复合镀层。在后续镀铬时，由于复合镀层表面上的微粒不导电，铬不能在微粒表面堆积，使铬层上构成许多微孔，即所谓微孔铬。镍封层的微粒密度在1.5万～3万/Cm2为志向。微孔铬表面存有的许多微孔，可在很大程度上消除一般铬层中的内应力，因而减少了铬层的应力腐蚀，尤为重要的是铬层上的许多微孔将铬层下面的亮光镍大面积地暴显露来，在腐蚀介质作用下，铬与镍组成电池，铬层为阴极，微孔处露出的亮光镍为阳极而遭腐蚀。然后改变了大阴极小阳极的腐蚀方式，使得腐蚀电流几乎被松散到整个亮光镍层上，然后避免了产生大而深的直贯基体金属的少量腐蚀沟纹和凹坑，并使镀层的腐蚀速度减小，且向横向发展，因而保护了基体，显著地提高了镀层的耐腐蚀功用。