质量与外在质量取决于诸如金属液温度、压铸压力、速度及速度切换点等压铸出产工艺参数。但大都情况下，也与模具规划、制作联络密切相关。影响模具的要素，包括型腔数、浇排系统的规划、浇口的类型(方位和规范)，以及铸件自身的结构等。为了避免由于模具规划而形成的铸件缺陷，一同对模具制作中的一些问题加以查验和批改，有必要对制作结束的模具进行试模。

1.压铸模具的试模和工艺参数优化

试模的首要目的是要找出优化的工艺参数和模具修改计划，要求即便资料、机器设定或许环境等要素发生了变化，依然可以确保模具能安稳和不间断地批量出产合格的产品，极限地提高模具的“适应性”，而不仅仅是为了获得几件好的试模样品。

2.找出模具存在的问题

模具工厂制作结束的模具，都希望是一副“适应性”很好(即成型参数或工艺条件较宽)的模具。但往往由于规划时的考虑不周或制作过程中加工不到位，经常会呈现一些问题，如规范超差、部分过渡不流畅、结构不合适等，然后形成出产的铸件不合格或模具试出产的无法进行。而试模正是找出模具问题简略、直接、有用的方法。

3.找出的成形条件

在试模过程中，试模人员可以找出一组适合的工艺数据，而该组数据可在批量出产时，作为设定机器参数的默认值，依据该组数据调整出模具批量出产的工艺条件。

4.验证CAE辅助规划，提高后续工作效率

CAE分析软件，是以真实机器的规范、真实合金的功用以及真实的外部环境，经过核算机仿照，仿真核算的效果。模具规划人员依据仿照仿真情况，对模具规划做出相应的批改;在真实机器试模时可以将分析数据直接作为预设数值输入，试模人员可以藉此查验分析模具规划是否有欠缺之处。可以将试模件的缺陷与仿照效果进行对比分析，为后续的工艺参数设定供应依据。