近年来，随着我国汽车工业的逐步发展，对汽车铝镁合金压铸件的需求逐渐增加。 因此，在考虑大批量，低成本，高效率地生产合金压铸件的同时，减少模具维修的等待时间，开发和引入新型热作模具材料，并优化模具的结构和性能 通过热处理，以及通过表面处理来延长材料寿命模具的使用寿命已成为大多数材料研究人员的热点。

据了解，在每个压铸周期的开始，模腔必须承受热熔融合金的快速加热，并且工作表面会产生压缩热应力； 压铸结束后，必须将润滑剂喷入模具中以进行快速冷却。 在表面上产生拉应力。 在这种交替的热应力的作用下，模具表面会出现热疲劳微裂纹。 随着压铸次数的增加，微裂纹迅速扩展，一些向心部分扩展形成龟裂。 如果熔融合金同时在裂纹周围腐蚀和腐蚀模具型腔，则模具的表面将进一步受损，从而导致模具早期开裂甚至报废。

在导致铝合金压铸模具失效的所有主要原因中，模具表面的焊接问题已逐渐引起人们的关注。 一旦模具表面发生焊接，就会形成复杂的Fe-Al金属间化合物相，这将在下一个压铸周期内在铸件表面造成缺陷。 硬金属间相也会积聚在模具表面，因此必须中断生产，并且必须通过抛光去除焊接产品。 这将导致生产时间延长，劳动浪费，并且还缩短了模具的使用寿命。

尽管在铝合金压铸模具的不同区域中会发生不同形式的焊接，但是发生的焊缝具有一些共同的特征-即，模具表面上的焊接区域通常显示出银白色的光泽。

然而，由于金属间化合物的量很少，焊接表面层极薄以及分析方法的局限性，目前，国内外研究人员只能进行粗略的定性分析。 至于焊接层的形成和发展，金属间化合物的定量分析将成为未来研究者的重点。