在铝合金压铸生产中，人们常笼统地把产品的孔洞称之为气孔，那么这些气孔究竟是因为什么而发生的呢？下面咱们来做简要剖析：

一、因为精粹除气质量不良发生气孔

在铝合金压铸生产中，熔化了的铝液浇注温度一般常在610oC至660oC，在此温度下，铝液中溶解有很多的气体（主要是氢气），氢气铝合金的溶解度与铝合金的温度密切相关，在660oC左右的液态铝液中约为0.69cmj/100g ，而在660oC左右的固态铝合金中仅为0.036 cm3/100g，此刻液态铝液中含氢量约为固态的19-20倍。所以当铝合金凝结时，便有很多的氢分出来以气泡的形态存在于铝压铸件中。

削减铝水中的含气量，避免很多的气体在铝合金凝结时分出头发生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精粹除气的目的。如果在铝液中本来就削减了气体的含量，那么凝结时分出气体量就会削减，因而发生的气泡也就变少，并显着削减。因而，铝合金的精粹是非常重要的工艺手段，精粹质量好，气孔必定少，精粹质量差，气孔必定多。保证精粹质量的办法是先用杰出的精粹剂，杰出的精粹剂是在660oC左右能够起反应发生气泡，所发生气泡不太剧烈，而是均匀不断的发生气泡，通过物理吸附效果，这些气泡与铝液充分接触，愈长愈好，一般要有6-8分钟的冒泡时刻。

当铝合金冷却到300oC时，氢在铝合金中的溶解度仅为0.001 cm3/100g以下，此刻仅为液态时的1/700，这种凝结后氢气分出而发生的气孔是涣散的，细微的针孔，这不影响气和加工外表，肉眼根本看不见。

而在铝液凝结时因氢气分出所发生产气泡比较大，多在铝液终凝结的心部，虽然也涣散，但这些气泡常常导致渗漏。严重时常导致工件作废。

二、因为排气不良发生气孔

在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，形成在产品某些固定部位存在气孔。这种由模具型腔中气体成的气孔时大时小，气孔的内壁呈铝与空气氧化的氧化色，与氢气分出发生的气孔不同，氢气分出气孔内壁不如空气孔光滑，没有氧化色，而是灰亮的内壁。

关于因排气不良而发生的气孔，应改善模具的排气通道，及时整理模具排气通道上的残留铝皮是能够处理的。

三、因为压铸参数不妥而发生的卷气的气孔

在压铸生产中压铸参数挑选不妥，铝水压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金外表快速冷却，被包在凝结的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。这种气孔往往在工件外表之下，铝水进口比终集合处少，呈梨形或椭圆状，在终凝结处多又大。

关于这种气孔应调整充型速度，使铝合金液流平稳推进，不发生高速卷气。

四、因为铝合金的缩短发生的气孔及缩松

铝合金同其它资料一样，在凝结时发生缩短，铝合金的浇注温度愈高，这种缩短就愈大，单一的因体积缩短发生的气孔是存在于合金终凝结部位。呈不规则形状，严重时呈网状。而往住在产品中，它与凝结时因氢气分出的气孔一起存在，在氢分出气孔或卷气孔的周围存在缩短气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。

关于这种气孔，应从浇注温度着手处理，在压铸工艺条件答应的情况下，尽量下降压铸时的铝水浇注温度。这样能够削减铸件的体积缩短，削减缩短气孔及缩松。

如果常在加部位呈现这种气孔，能够考虑增加抽芯或冷铁，使其改动终凝结部位，处理渗漏和加缺陷问题。

五、因为产品壁厚过大而引起的气孔

产品的形状上常有壁厚差过大问题，往往又是不能改动产品的形状，在壁厚中心是铝水终凝结的地方，也是易发生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是分出气孔和缩短气孔的混合体，不是一般办法所能避免的。

对产品的形状在设计时就应考虑削减壁厚不均匀，或过厚的问题，采取空心结构，在模具设计上应考虑增设抽芯或冷铁，或水冷，或增加模具此处的冷却速度。

在压铸生产中，注意此部位的过冷量，恰当下降浇注温度等。

针对以上气孔的发生，在日常生产中，咱们该如何避免？

1、 保证铝合金熔炼的精粹除气质量，选用好的精粹剂除气剂削减铝水中的含气量，及时铲除液面浮渣、泡子之类氧化物，避免再次带入气体进入压铸件中。

2、挑选杰出的脱模剂，所选用的脱模剂应是在压铸中不发生气体的，又有杰出脱模功能的。

3、保证模具的排气晓畅不堵死，排气顺畅，保证模具中的气体完全排出，尤其是在铝水终聚合处排气通道有必要晓畅。

4、调整好压铸参数，充型速度不行过快，避免卷气。

5、下降浇注湿度，不要高过660oC，YL-II3铝合金的凝结温度不行低于580oC，YL-II2铝合金不行低于585oC，一般常用的浇注温度应控制在610oC--640oC。

6、产品设计和模具设计中应注意抽芯和冷却的使用，尽量削减壁差过大的缺陷。

7、对常在固定部位呈现的气孔，应从模具和设计上改善。

综上所述在压铸待业中，如果把上述七项办法落实，则铝合金的压铸产品气孔作废率能够显着下降，会明显进步产品的合格率。